通过MES系统分析与设计，实现相应功能模块供企业生产车间管理员使用，使系统达到如下目的：

（1）沟通企业上ERP信息

（2）实现企业生产数据和信息化应用的高度集成

（3）生产管理信息化

（4）促进精细化生产管理，提高企业竞争力

（5）提高供应链管理效率，优化生产加工工艺流程

2. 意义：

（1）理论意义

在MES出现之前，企业生产依靠许多单一软件共同运作完成管理，譬如设备、质量、库存、数据采集、人员信息等管理软件协同运作，由于单一软件之间集成性不足，且数据共享难以实现，无法使生产过程达到最优化，而随着工业水平的高速不断地发展，客户要求越发多样化，小批量定制，工序越发复杂化，传统的车间生产管理模式以无法满足各方需求，存在诸如：上层计划层无法将生产任务分化到底层控制层的每个作业现场；底层控制层对于突发情况及生产数据信息亦无法及时传输给上层计划层；各车间各设备之间难以实现有效的集成和数据共享，成为一个个“孤岛”；生产要素信息数据管理简单且具有延迟性，无法对原始数据进行及时有效的挖掘和管理等问题，为了解决此类问题，制造执行系统（MES）应运而生，MES的出现在很大程度上对车间生产管理进行了总体优化，加速了能制造进程。 

（2）实际意义

MES系统主要职能是对车间的各类生产数据进行统一管理，介于上级计划层与下级控制层之间。它可以为管理者提供生产计划的实施和追踪数据，包括所有生产资源的实时状况数据，在实际应用中有利于实现：企业实时获取生产过程现场信息；作业现场的动态监视与管控、信息的可视化管理；生产要素信息数据的挖掘利用，作业过程的可回溯性；计划层与控制层、各车间、各设备之间的联系与沟通；加快企业迈向智慧化的步伐，增强对产品的制造与管控能力。 

根据企业生产装配车间混流装配线的特点，以实现装配线上人员总体效益最高和最大装配循环时间最小为目标，通过对人员胜任力指数的评价考核体系的构建以及人员调度和排产调度模型的建立，采用改进的调度算法对模型进行求解，弥补传统人员配置方法和传统人工排产方法的不足，实现混流装配线人员和排产的智能调度

（1）确定装配线人员各项指标，将各项指标作和类型一致化处理，以装配线的整体效益最大化为目标函数，构建装配线人员调度优化模型，实现装配线人员调度最优化，并通过实例进行验证； 

（2）以人员调度得到的各工位实际装配时间为依据，以多型号产品混合装配最大循环完工周期最短为目标实现多型号产品混合装配流水线排产调度的优化，并通过实例进行验证； 

（3）将人员调度算法和排产调度算法融合到所开发的MES系统当中，并开发其他相应功能子模块，实现车间人岗配置与排产安排的智能化和实时化。